《创新思维与成本降低之20个典型案例拆解》

制造企业中，生产制造成本往往占据约60%-70%的比例。如果对成本控制不严，公司将导致成本高企，轻则让企业财务报表亏损，重则让企业失去客户的订单。产品质量不稳定，频繁返工和处理市场退货，造成品质成本居高不下。产品设计不考虑成本，没有创新，设计出来的产品天然是高成本的状况。基于此现象，结合中国制造行业的激烈竞争状况，专门开发成本降低案例拆解课程。让从事制造业的管理人员认清成本管理的本质和重要性，了解先进的国内外公司的管控方法，提升公司成本竞争力。

课程收益：
▲ 了解财务角度成本的构成及分类
▲ 破解成本和费用的本质和密码
▲ 掌握生产成本控制创新思维及工具
▲ 掌握推进成本管控的组织和流程

课程时间：2天，6小时/天
课程对象：中高层管理人员、车间主管及工艺员、技术开发人员等
课程方式：课程讲授60%，案例分析及互动研讨30%，实操练习10%

课程大纲
导入：
1. 观看创新发明的视频：感受创新的魅力
2. 互动：如何将9变成6？
引导语：思维僵化，是创新的大敌。突破自我，创新求变，才能产生更大的价值
第一讲：创新思维的概述
一、创新的定义
测试：看看你的创新能力打多少分？
二、创新的5大障碍
障碍一：习惯思维定势
障碍二：权威思维定势
障碍三：从众思维定势
障碍四：书本思维定势
障碍五：自我中心思维定势
案例分析：如何移动一个数字可以让等式成立？
工厂案例分析：十年没有改变的作业指导书，导致效率比同行低40%
三、创新六大思维
1. 发散思维（立体、横向、逆向、颠倒思维）
训练：看到了什么？想到了哪些？
2. 收敛思维（集中、求同、聚敛）
训练：棉花糖的游戏
3. 形象思维（想象、联想）
训练：根据图例，发挥想象
4. 直觉思维
训练：你肯定撒谎了
5. 灵感思维
6. 逻辑思维
训练：商店购物到底挣了多少钱？
案例分析：思维导图软件介绍

第二讲：低成本创新改善三大工具
工具一：奥斯本检查表
1. 奥斯本工具模板介绍
2. 如何从九个维度进行分析
3. ECRS改善法则
案例分析：某企业产品的改良分析，效益提高60%
创新工具二：脑力激荡法
1. 脑力激荡法的发展历史
2. 脑力激荡法的开展5项原则
3. 脑力激荡法开展的具体步骤
工具1：鱼骨图软件
实战练习：根据习题，画出鱼骨图，并找出主要原因
工具2：柏拉图（几种制作柏拉图的软件介绍）
实战演练：根据习题资料，快速制作你的柏拉图表
工具3： 5WHY表，六何法： 六个角度创新的分析问题（何人、何事、何时、何地、为何）
案例分析：焊接时间长的分析 经典的28问的逻辑分析，抽丝剥茧分析问题
互动案例：车间机器为什么停了？
创新工具三：价值工程分析
1. VA/VE的定义和区别
2. 从十二个层面创新思维分析（加、减、扩、变、改、缩等）
针对不同产品改善案例分析：
1）过剩品质改善案例分析
2）再生部品改善案例分析
3）部品数减少改善案例分析
4）部品的共用化改善案例分析
5）材料费用降低改善案例分析
6）材质变更改善案例分析
7）结构变更改善案例分析
8）加工工艺变更改善案例分析
案例分析：某电子产品公司通过竞争对手的竞品分析，发现材料汇总的费用比同行贵30%
案例分析：某上市公司家电企业通过工艺技术降本，年度达成效益7900万元
案例分析：某日资汽车厂通过M1大钣金素材减薄专案，单台车节约90元/台

第三讲：创新思维运用于人力成本降低之实战技法
痛点分析：某企业生产成本，人力支出占比居高不下（35%），效率却一般，员工不满意
实战技法之一——少人化
1. 人机分析法减人
2. LCIA简便化省人
3. 自动化省人
案例分析：LCIA自动回料装置，自动上料系统
案例分析：东莞某上市公司的“黑灯”车间，省300多人
实战技法之二——流线化
1. 传统布局的弊端：人多，库存多
2. 流线化布局的好处：人少，库存低
3. 单件流的省人技术
案例分析：日本佳能相机的单件流现场作业布局
实战技法之三——线平衡
1. CT,ST,TT的正确计算
2. 工时平衡率的计算
3. 提升线平衡率的四种方法
案例分析：某上市公司电器厂的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%
实战技法之四——多能多元化
1. 多能工培育体系
2. 多元化用工策略
案例分析：深圳华为供应商的多能工培养制度，旺季不招工，产销衔接100%

第四讲：创新思维运用于材料成本降低之实战技法
痛点分析：价格是采购部负责，生产降本很被动，不知道材料成本降低的总体思路
实战技法之一——定额管理
1. BOM表核算定额
2. 经验定额制定
3. 定额清理
案例分析：美的集团针对某家电产品的定额清理，下降材料成本3000多万元
实战技法之二——损耗管理
1. 物流损耗控制
2. 人为损耗控制
3. 工艺损耗控制
案例分析：某企业通过物流改善，将包装材料损耗降低30多万元
人力实战技法之三——加工工艺改善
1. 加工顺序改变
2. 加工时间减少
3. 加工参数调整
案例分析：某电子厂的波峰焊温度参数改善，合格率提高到99%，损耗降低10%。
人力实战技法之四——结构设计优化
1. 取消策略
2. 变更策略
3. 合并策略
4. 缩小策略
案例分析：某汽车制造厂单台车省掉150元的结构设计优化改善
案例分析：某电机企业的绕线材料变更，一年省2000多万元成本

第五讲：创新思维运用于辅料成本降低之实战技法
痛点分析：辅料费占比平均为5%–10%，是生产部门可控的管理项目，但常可控费用严重超标
人力实战技法之一——目标成本管理
1. 单位成本计算
2. 目标成本的计算
3. 利差分析管控
案例分析：某台资企业成品车间针对辅料消耗的目标管理和数据解读
人力实战技法之二——提案改善
1. 发挥团体智慧的好处
2. 提案改善的8大流程
3. 提案改善的PDCA闭环管理
案例分析：某企业通过提案改善，将电费从5万多元下降到2万元。一年省30多万。
人力实战技法之三——精细化管理
1. 管理单位变少
2. 管理范围无死角
3. 管理频次变密集
案例分析：某企业辅料管控一张图表，系统化精细化管控
人力实战技法之四——放大镜管理
1. 管理数据标准放大化，呈现问题
2. 问题隐患放大，举一反三
案例分析：PPM的管理
案例分析：一只劳保手套的背后问题分析

第六讲：创新思维运用于现场管理成本降低之实战技法
痛点分析：现场管理者看不见的隐藏浪费严重，人均产值比同行低很多，没方法做浪费排除
人力实战技法之一——不良的浪费排除
1. 第一次就要做对，追求0不良，返工就是浪费
2. 对策一：AI, 自动化，智能化
视频分享：宝马汽车的自动化生产线
3. 对策二：防呆法
4. 防错设计的五大规则
案例分析：某日资企业的防错十大原理
人力实战技法之二——制造过多的浪费排除
讨论：某车间的超产奖，到底该不该发？
对策一：同步化生产
对策二：TOC瓶颈管理
案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式
对策三：看板管理
案例分享：广汽，美的集团的厂内物流管理
人力实战技法之三——加工的浪费排除
1. SOP标准作业书
2. 加工余量的管控
案例分享：某台资企业的标准作业书
人力实战技法之四——搬运的浪费排除
互动视频：你发现这样的搬运吃力不？
对策一：U型化产线配置
对策二：经济化的人员作业
对策三：预置容器，减少周转动作
对策四：最佳路线研究法
对策五：降低搬运难度系数
案例分析：某铝业公司的轨道运输装置原理，某上市家电企业的空中传输系统
人力实战技法之五——库存的浪费排除
对策一：JIT技术
对策二：VMI技术
对策三：拉式排产计划模式导入
案例分析：华为，OPPO，JIT与供应商及时化配送
人力实战技法之六——等待的浪费排除
对策一：快速换型SMED
案例分析：富士康的单分钟换模分析
对策二：断料的保障策略
案例分析：提高来料及时率和配套齐套率的操作全案
人力实战技法之七——动作的浪费排除
1. 动作分类17项
2. 消除动作浪费的经济效益分析
3. 消除动作浪费的四大实战技术
方法一：双手作业法
方法二：等级降低法
方法三：缩短距离法
方法四：动作轻松法
案例1：某机械厂员工作业弯腰转身动作改善分析，效率提高40%
案例2：某五金厂员工单手作业改双手作业，效率提升30%以上
案例3：某电子厂员工工作桌面物料摆放规则解析，效率提高28%
课程总结与互动答疑，提供工具表单及531行动计划表