《赋能生产管理—IE技术与精益改善实战班》

【基本信息】
培训时间：2026年06月06-07日深圳班
2026年11月06-07日深圳班
培训对象：本课程专为制造型企业中负责提升效率、优化流程、降低成本的核心团队及管理人员量身打造，特别适合以下岗位：生产运营管理团队（总监/厂长；经理/主管；车间主任/班组长），工业工程与精益改善团队（IE/PE工程师、精益专员）、质量/设备/工程部管理团队、供应链与计划物流管理团队
主讲老师：郭老师（精益IE实战顾问，曾历任富士康外聘资深讲师）
培训费用：公开课：￥4800元/人 (包括培训费、教材、午餐、茶点、税票)

【课程背景】
您的企业是否存在这样的问题：
●公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期长且不准
●产品种类多，订单多批少量，现在的生产模式已难以适应
●半成品、原材料、成品库存多、占有大量流动资金和场地
●现场经常缺料、配送时间不准，现场管理难度大
●原材料及用工成本高，客户却天天要降价，利润越来越少
●生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差
●想要系统推行精益改善，但不知从何入手，即便做，也只会做点的改善，效果不佳……
微利时代”如何提升企业的制造管理水平？如何掌握一套系统、实用的方法应用于自身的工作中，应对以上众多挑战，从而有效实现降本增效，提升企业竟争力，变得尤为重要！

【课程亮点】
本课程区别市面上常规偏理论型生产管理培训课程，侧重让学员掌握一套系统的工具及方法且能应用于现场工作中，着重解决企业效率、交期、库存、成本、品质、多批少量、柔性化及绩效提升等问题，全面分享郭老师三十余年精益改善项目前、后对照真实案例（从立项-设计思路—工具运用-项目推广-项目维护及所涉及的方法/表单等，以及融合大量适合中国企业的精益管理创新方法）。
如果你是生产管理者（厂长/经理/主管）：你将学会如何系统性地诊断生产瓶颈，用数据驱动现场决策，全面提升QCD指标。
如果你是IE或精益工程师：你将打通IE技术与精益思想的壁垒，掌握“硬工具”与“软文化”结合的综合改善手法，成为更具影响力的改善专家。
如果你是一线现场管理者（车间主任/班组长）：你将获得一双发现浪费的“慧眼”和一套立即能用的改善工具，快速解决现场问题，提升班组绩效。

【课程收益】
树立精益生产管理理念与意识，了解工业工程(IE)与精益生产的关系，建立系统全局观
了解IE在现场管理中的作用，转变思想意识，获得持续提高效率、降低成本的新思路
掌握精益项目的启动、导入、体系建立及如何有效推进项目的成功实施，如何建立维持改善成果的防反弹机制
系统学习实用精益改善手法IE的应用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善以及搬运分析、平衡生产线等，从大量实例中感受精益IE改善带来的思路与成果；
掌握发现浪费的方法并分析其成因，识别生产现场中存在的问题，区分增值和非增值的工作及活动，以增值的方法优化流程，有效实现降本增效；
通过系统的学习为企业内部后续更高层次的管理活动—精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础；

【课程大纲】
第一部分：精益生产管理概念部分
第一部分：精益价值与领导力——驱动生产绩效蜕变
一、精益内核：重塑生产管理竞争力
从“规模生产”到“价值流动”：精益如何解决生产管理的四大核心痛点（交付、成本、质量、效率）
精益思想的演进：从工具到系统，从丰田到你的车间
价值流思维：让生产管理的核心指标（OEE,LT,DTD）持续改善
精益工具全景图：如何服务于生产管理的不同场景
二、精益导入：生产管理者的变革领导力
精益导入路线图：一份给生产管理者的实施计划
识别与化解变革阻力：如何赢得团队支持并提振士气
构建可持续的精益推进体系：将其融入日常生产管理体系
激活组织：如何组建高效的精益改善团队与激励机制
三、精益破局：选择与评估你的改善战场
在人机协同的复杂环境中推行精益的策略与重点
如何选择示范线：一个基于生产管理价值的决策模型（从价值、可行性、影响力综合评估）
用数据说话：构建与生产管理指标联动（如OEE提升、空间节省、交货周期缩短）的精益项目评价体系

第二部分：精益实用工具、活用IE改善手法全面突破降本增效
一、宏观改善手法
1、流程分析（用某电子企业案例将整个程序分析的方法串联起来）
1.1工艺流程分析—开展改善活动的基础
案例讲解：某企业工艺案例演练
1.2现场价值流分析
2、仓库改善方法
2.1管理流程分析——原材料采购流程分析（该工具适合所有的管理流程改善）
案例讲解：某厂原材料采购流程2-3天压缩到30分钟内，人员劳动量减少80%以上。
2.2原材料流程分析——入仓流程分析
案例讲解：某企业原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少90%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半
案例讲解：某企业原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少86%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半
2.3原材料流程分析——储存分析
案例讲解：某企业厂原材料库存减少30%以上，仓库面积压缩40%以上，呆滞料减少80%以上。
2.4原材料流程分析——配送物料流程
案例讲解：某企业原材料配送人员工作量减少50%以上
案例讲解：某企业原材料配送人员工作量减少80%以上
2.5仓库布局分析
案例讲解：某企业厂仓库可视化管理，面积减少40%以上
案例讲解：某企业仓库人员由26人减少到4人，且劳动强度大大减少
2.6数据采集及分析
以上数据变化很大，如何采集较为准确、实用的数据进行分析。
注：以上方法适合90%以上工厂，也就是目前的“极致”，以上案例在讲解的同时会进行分组演练。
案例分析及讨论：某企业案例—观看录像，无原材料仓库，即“零库存”，供应商JIT直送工位
3、生产现场改善方法
3.1产品价值流分析——识别增值与浪费
ECRS原则、5个方面、5*5法、3s法、6大步骤及动作经济原则系统分析。
案例讲解：某企业工序间存在大量物流断点，大部分员工集中于搬运、等待、检查等不增值的活动上，浪费人力、物力、场地等——通过有效解决不增值的活动，人员减少50%以上，场地大大压缩。
案例讲解：某企业过多的线外作业（孤岛加工），存在不增值活动的同时，造成对人员设备的误判—去除及减少线外作业有效的提升效率并减少生产场地。
3.2混流生产与Cell生产——解决多批少量最有效的方法
平衡率、解决瓶颈的七种方法，平衡生产线的五种工具、如何确定节拍、节拍控制器、Cell生产的种类、看板系统、目视化，柔性生产线
案例讲解：某企业51人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算），该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解
案例讲解：某工厂用2个月时间，将35人的流水线改造成4个人的Cell，效率提升63%，场地压缩50%以上，同时可生产8种产品（改善前，中，后录像）
注：以上案例在讲解的同时会进行分组演练，如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等，那就是不满意。
二、中观分析手法
1、工序作业分析
1.1人机联合作业分析（1人1机、1人多机、2人1机、多人多机）
5W1H、5WHY、ECRS原则、头脑风暴法、动作经原则的使用
●案例讲解：某企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理—人员减91%且投入很少
●案例讲解：某企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机
1.2人人联合作业分析
●案例讲解：某企业员工作业缺乏作业标准，作业较随意—实现标准作业，提高效率
1.3快速换模（SMED）
●案例讲解：某企业换模时间缩短67%
三、微观分析手法
1、动作分析及防呆、防错
假流程、接力棒区、非标作业、5S、工装治具设计、防呆防错、18个动作分析
●案例讲解：多家企业案例—18个动作改善案例讲解，观看录像，图片，改善前后对比
●案例讲解：某厂员工不科学的作业动作造成假流程，从而影响整体效率
●案例讲解：多家企业防呆，防错案例分享
●案例讲解：某行业5S反弹，由于员工假流程，导致半成品过多，定位线很难标示，从而达不到3定

第三部分：作业测定
一、作业测定手法（案例分组讨论及发表）
1、时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）
①标准工时与生产效率，利用率，生产力
②秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用
③秒表时间分析
⑴秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定
⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常，作业者故意改变作业速度如何应对
2、标准工时的制定
①经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。
②精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数
③在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时
案例讲解：某电子、钢铁、化工、食品、印刷企业案例—-标准工时难测量，如何设定标准工时
案例讲解：某企业案例—电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策
案例讲解：某企业计件工资标准工时带来的烦恼，详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择
3、缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）
①缩短标准工时的步骤。
②为现在方法建模
③新方法的基本设计及详细设计
④新方法的实施及跟踪
案例讲解：某企业案例—-改善前、后作业标准制定

第四部分：八大浪费
本节将结合曾改善过的案例及企业的现状,详细讲解每种浪费产生的原因及如何消除
①什么是浪费?
②企业常见的八大浪费.
③如何识别增值与非增值活动？产生浪费的原因分析及应对措施．
④真效率与假效率,整体效率与个别效率

第五部分：精益改善成果维护—防反弹/激励机制
①改善成果为什么会反弹，反弹的原因种类及应对措施，防反弹措施的设计
②如何提高员工士气，使其养成习惯并全员参与持续改善
案例讲解：某企业改造CELL后，开始效率低下到达成目标、再到反弹、最后成果维持的整个过程
案例分享：如何将IE改善手法及防反弹措施运用于工作、生活

第六部分：总结、互动答疑