工厂物流规划、仓储管理与高效物料配送实战

日期地址：2026年04月18-19日上海；
06月20-21日上海
培训费用：4980元/人（含培训费、资料费、午餐、税费等）

〖课程目的〗
根据目前制造企业物流部门面临客户需求预测不准、产品技术更新快，BOM更改频繁、销售预测不准，产能限制，导致生产计划频繁变动、物料计划不准，供应商供货不及时或不配套，不是物料积压，就是缺货；仓储条件有限、进出库手续不规范、ERP数据不准、帐物不符、劳动力紧缺、人员不稳定、作业效率不高和物流管理成本居高不下等问题，通过培训、大量仓储咨询项目视频案例及成功经验的分析，展示制造业仓储与物料配送管理的最新成功的经验，为迅速提升仓储与配送管理水平提供可操作性的解决方案，并通过四项实战训练，使学员获得以下收获：
1.如何建立企业先进的仓储管理的新观念，提升快速反应能力
通过实战训练一，会测定仓储与配送作业工时，并计算仓储与配送所需的人数 ；
2.如何根据ISO9000\TS16949要求，进行工厂物流规划，包括零部件入厂物流规划、仓库合理规划、车间物流规划、配送、补货、容器回收路径规划及输送设施配置等
通过实战训练二，会计算仓库物料储存能力
通过实战训练三，会根据生产节拍，计算配送物料数量、配送频次及配送时间波次
3.如何进行收货、验收、上架储存作业，并及时处理验收入库业务中的问题
4.如何进行物料储存保管，包括物料标识与目视化、批次管理、先进先出、盘点、储位编码、呆料处理
5.如何搞好备料、拣货、出库作业
6.如何进行工废、料废的补料，杜绝借料
7.如何搞好车间退料业务；
8.传统仓储管理如何向仓储、配送与线边物料一体化转化；
9.如何决配送中经常存在问题；
通过实战训练四：会利用鱼刺图及F= F0（1+ΔF0）公式，分析缺料原因和改善绩效
11.如何开展物料配送
12.通过参观考察工厂物流现场，了解先进的工厂仓储与物料配送技术和操作方法

〖课程大纲〗
第一部分 传统仓储管理如何向仓储、配送及现场服务观念转化
一、仓储与物料配送存在的十大问题
1.如何解决供应商到货无采购订单系统无法入库问题
视频案例分析：比亚迪电池事业部设置《紧急采购收货通知单》，杜绝打电话要求仓库收货。
2.如何解决供应商到货随意性问题
视频案例分析：青岛五菱汽车实行供应商送货窗口时间制度，有效解决收货作业不均衡问题。
3.如何解决质量检验不及时问题
4.如何解决待处理物料得不到及时处理问题
视频案例分析：三一重工仓库设置《物料质量检验周期》《待处理物资处理周期》看板，明确处理期限、责任人，由仓库督促执行。
5.如何解决入库物料描述与订单一致，一物多吗，一码多物问题
6.如何杜绝紧急借料问题
视频案例分析：正泰电气利用SAP系统成本中心功能，设置《非计划领料单》领料，杜绝借料成功案例
7.如何解决生产尾料退库问题
视频案例分析：株洲电力机车线束车间回收生产尾料，减少浪费案例分析
8.如何处理仓库盘亏或帐外物资问题
9.如何解决系统不支持库位编码管理问题
案例分析：巨隆钢管仓库利用Excel建立库位管理系统成功案例分析
10.如何解决物料配送中缺料扯皮问题
视频案例分析：东风汽车发动机解决缺料扯皮问题的成功案例分析
二、传统仓储管理如何向物流现场服务转化，实行仓储、配送与线边物料一体化管理
1.现代仓储与传统仓储管理在理念、目标、管理内容和管理手段方面的区别
2.转化观念需要解决的八大问题
视频案例分析：格力空调实行仓储、配送与线边物料一体化管理，大幅提高物流作业效率的案例分析
3.仓库主管需要建立的六大新观念
4.仓管员需要建立的八大新观念
三、如何进行仓储与配送合理分工
1.如何根据物料不同特征和生产的不同方式确定仓储、配送组织方式及岗位
2.如何确定仓储与配送工位设置
1)个人负责制利弊及适合情况
2)小组负责制利弊及适合情况
3)专业分工制利弊及适合情况
四、如何测定仓储、配送工作量，合理配备人员数量
1.如何根据作业环节和作业内容，测定单位作业时间
2.如何根据作业量合理配备作业人员
实战训练1：如何确定物料仓储、配送整个过程的作业环节和内容，并测定作业工时，确定所需作业人数。
视频案例分析：北医股份物流中心实行标准化流程、标准化作业，提高物流作业效率成功案例分析

第二部分　如何进行工厂物流规划
一、零部件入厂物流规划
1.物料计划与订货方式规划
（1）网上订货与到货预约
视频案例分析：沈阳采埃孚网上订货与到货预约成功案例分析
（2）收货窗口时间设定
视频案例分析：通用五菱汽车设置收货窗口时间，提高收货作业效率成功案例分析
2.送货方式确定
（1）VMI出库结算
（2）VMI下线结算
视频案例分析：一汽大众下线结束的物料管理模式分析
（3）RFID订货与供应商自动补货
视频案例分析：友捷汽车利用上海标五提供的RFID订货与下线结束系统实行自动补货案例分析
（4）物流中心配送上线
（5）供应商JIT分装上线
视频案例分析：美的空调顺德工厂供应商JIT分装上线视频案例分析
（6）循环取货(Milk Run)
视频案例分析：上海通用汽车Milk Run运作方法分享
3.入厂容器与生产容器一体化规划
案例：上海大众、上海通用、重庆铃木、东风日产、华晨、福田汽车等各种工位器具视频、照片分享。
二、仓库合理规划
1、为提高作业效率和确保货物安全，仓库合理规划应考虑的八大因素
视频案例分析：某汽车减震器厂物流规划不善带来的思考
2、仓库内部区域规划
（1）待检区、待处理区、不合格隔离区、整箱保管区、拆箱拣货区、集结包装区、代发区合理布局；（2）货架通道朝向、搬运设备、工具、容器存放点；
（3）墙距、柱距、顶距、灯距、垛距设置等。
视频案例分析：上海通用汽车东岳工厂仓库布局视频案例分析
3.仓库储存能力规划（仓容定额），包括有效面积、地坪承压能力、可用高度及五距规划；
（1）不超载的货物占地面积和堆码高度的确定方法
（2）不超高的货物占地面积和堆码高度的确定方法
（3）不压坏包装的货物占地面积和堆码高度的确定方法
视频案例分析：三花股份制定仓容定额，提供仓库利用率及确保仓库储存设施安全成功案例分析
实战训练二：如何根据给定地坪承压力、包装承压力，根据给定的物料数量确定存储物料需要的面积；根据给定的面积确定能够储存的物料数量
4.仓储信息系统（WMS）规划
（1）WMS主要能够解决仓库管理中的哪些问题
（2）WMS系统模块功能介绍
（3）WMS系统及条形码的具体运用及案例分析
（4）WMS系统及条形码的具体运用需要解决的问题
视频案例分析：福田物流中心WMS及条码应用视频分享
5.仓库RFID技术应用
（1）RFID的概念
（2）RFID的构成
（3）RFID系统在仓库管理中的应用
视频案例分析：上海友捷汽车与上海标准件五厂合作，利用RFID系统管理标准件仓库视频案例分析
三、物料缓冲区规划与线边规划
1.与物料配送的相关概念
（1）越库
（2）同层配送
（3）缓冲区与缓冲货位
（4）拣货与补货
（5）定量配送、按台套配送、排序配送
（6）最高存量、最低存量、补货点、最小补货（配送）量、配送频次
（7）物料超市
2.为何要设置物料缓冲区
3.同层配送与非同层配送的区别与效率分析
同层配送利用货架上层作为储存货位、货架底层作为拣货货位，不设缓冲区
视频案例分析：南京博峰电动工具同层配送案例分析
非同层配送在车间设置缓冲区
4.如何进行缓冲区的与在线物料规划，确定缓冲区与线边物料期量标准
如何根据生产节拍和物料消耗量测算缓冲区与工位物料存量标准
如何根据物料体积、物料消耗量及工位物料存放点空间确定最小配送量及配送频次
如何确定缓冲区的补货点及补货方式
视频案例分析：南京博峰电动工具根据生产节拍和物料消耗量测算存量标准及配送频次视频案例分析
实战训练三：如何根据给定的产线工时和生产节拍，确定配送物料数量、配送频次和发车波次。
5.缓冲区与线边物料储存料架与容器配置
四、配送运输路径规划
1.大件物料配送方式及路径规划
2.通用件、标准件配送方式及路径规划
3.拆箱件拣配方式及配送路径规划
4.空容器回收方式及路径规划
视频案例分析：一汽大众成都工厂物料配送成功案例分析
五、物料输送工具、设备配置
1.叉车、液压车输送规划
2.牵引车回路配送规划
3.输送带自动分货系统输送规划
4.AGV无人小车输送与空箱回收规划
视频案例分析：九阳AGV无人小车物料配送、空箱取回作业视频分析
5.悬挂链输送规划
视频案例分析：三菱空调外机悬挂链配送系统视频案例分析
视频案例分析：翟老师考察日本食品行业自动立体仓库、自动分拣系统及AGV无人小车运作视频分享
6.辊道物料输送系统
视频案例分析：一汽大众成都工厂轮胎、座椅等输送、升降、喂料系统视频案例分析
六、在线紧急呼叫按灯系统规划
1.紧急呼叫的内容
2.紧急呼叫的方式
3.紧急呼叫内容的显示
视频案例分析：南车时代电器、三一重工、南京博峰电动工具紧急呼叫可视化信息系统视频分享

第三部分 物料入库作业管理
一、物料入库交接普遍面临的五大问题
1、到货信息预报、包装标识与描述存在的问题
2、仓库收货把关不严，导致货损货差无法追溯
3、供应商送货单无订单号，导致收货批次混乱
案例分析：某公司供应商送货单上无订单号码、收货时ERP系统无订单，凭电话通知收货带来的问题
4、供应商供货的时间、数量随意性问题
5、“问题物料”得不到及时处理
视频案例分析：长沙三菱汽车利用SAP系统实现网上订货、到货预约及条码管理，提供作业效率成功案例分析
二、确保物料快速验收的六个举措
1、如何设置供应商送货“窗口时间”，规范供应商送货行为
视频案例分析：五菱汽车设置“窗口时间”，确保供应商准时供货案例分析
2、根据不同物料特点规定检验周期
3、如何定义待处理物料（问题物料）、规定问题物料处理部门和处理期限
视频分析：某企业通过定义问题物料，设置待处理标识，确定责任部门限期处理的现场视频分析
4、如何对待检、待处理、不合格品不同质量状态进行标识，实现物料管理目视化
视频案例分析：宇通客车设置质量状态跟踪标识，告别标识制作繁琐、管理不便的状况
5、规定问题物料处理期限及责任人
6、如何处理紧急采购入库手续不规范的问题
视频分析：北车风电通过采购部门在系统中制作《紧急收料通知单》作为仓库临时收料依据成，杜绝紧急采购电话通知收料现象功案例分析
三、物料验收入方法
1、计件货物的全检与抽检的验收操作方法
2、长度货物验收操作方法
视频分析：某汽车线束企业仓管员利用电子计数秤确定导线长度的操作现场视频
3、计重原材料验收的五种操作方法
案例分析：某外资企业进口化工物资验收漏洞，造成损失的教训分析
4、物料验收差错的预防与责任追溯
案例分析：某企业采购人员对物料验收方法和索赔标准的无知，合同条款存在漏洞，缺货无法索赔的教训。
5、仓储部门如何做好验收记录，为对外索赔提供可靠依据
案例分析：华特汽车建立接收、验收、在线物料缺货追溯的控制程序
四、物料标识设置
1、物料标识的作用
视频案例分析：某企业物料无标识，遇出现质量问题无法追溯的教训
2、如何根据物料不同质量状态设置物料标识
视频案例分析：宇通客车仓库根据追溯性和批次管理要求，采用一张质量状态卡，实行仓库标识和目视化管理视频分析
五、上架或堆码作业
1.为何要把储位分为保管货位和拣货货位，并实行保拣分离
2.如何实行货位编码管理
（1）货架四号定位的方法
（2）非货架储位定位方法
（3）在ERP系统不支持货位编码管理环境下，货位编号的方法
视频分析：某企业针对系统不支持，利用Excel制作库位管理系统，实现四号定位的视频分析
3.如何进行货位编号与物料编码绑定操作
视频案例分析：福田物流中心WMS入库、上架条码操作过程视频分享

第四部分 物料合理储存保管
一、物料分类储存
1.专用物料、通用物料及特殊物料的定义及分类标准
2. 专用物料、通用物料及特殊物料分类储存的要求和方法
二、储位管理
1、储位分配应考虑的五大因素
2、通用物料集中储存与专用物料按工序储存的储位分配方法
3、如何根据批量、品种及进出库频次规划储位
如何根据物料使用频次，设定A、B、C三种活性状态，进行储位分配，先进先出从入库做起
视频案例分析：重庆铃木汽车物流中心设置临时库位，对JIT物料就地分拣，减少作业环节视频分享
如何单一品种、大批量货物与小批量、多品种货物分开储存，以提高仓库利用率
案例分析：某化工企业仓库设置部分货架，储存小品重、领头料提高仓库利益率案例分析
三、如何实现先进先出、批次管理（四种方法）
看板法
视频案例分析：金杯江森利用货位看板对存储在不同货位的同种物料实行先进先出的视频分析
标色法
先左后右法
滑移架法
视频案例分析：重庆采埃孚变速箱先进先出、批次管理的视频案例
四、库存盘点与盈亏、损耗的处理
1.库存盘点的目的和方法
2.库存盈亏的原因、预防与处理
案例分析：某企业仓储人员弄虚作假，帐物不符导致严重损失的教训
3.如何发现和防范仓储业务中的舞弊行为，确保仓储物资的安全
案例分析：格力电器通过合理分工和规范系统操作，防范舞弊行为发生的成功案例。
4.仓库帐外料与呆料的处理的方法

第五部分 物料出库管理
一、出库规范操作的十大要求
二、出库操作程序
1、备料
（1）备料的概念
（2）影响物料齐套的八大因素
（3）确保物料齐套的五大有效措施
视频案例分析：通用五菱设置供应商交货窗口时间和停车、卸货点，确保与生产计划需求的JIT物料数量配套和时间匹配。
2、拣货作业
（1）接收出库指令——生存拣货清单
视频案例分析：博士电动工具扫描看板条码打印拣货清单拣货视频案例分析。
（2）分拣作业
摘果式——按订单拣货上料架
视频分析：一汽大众成都工厂采用电子标签拣货大幅提高拣货效率和准确率视频共享
播种式——按品种批量拣货，然后分货
视频案例分析：福田物流中心批量拣货后进行分货作业视频案例分析
大件直送工位
视频案例分析：美的空调大件物料通过悬挂链直送工位案例分析
3、拣货作业外包
（1）拣货作业外包的积极作用
（2）如何确保外包拣货作业准确无误
视频案例分析：美的空调通过拣货作业区域图、货架、货位编号及生产计划作业号，指引供应商规范、准确进行拣货上架作业的成功案例分析
三、如何提高拣货作业效率
1.如何根据批量生产、排序生产及按台套生产的不同特点进行拣货单（配送单）处理
2.如何根据通用物料和专用物料需求关联性的不同特点，进行储位优化，减少拣货批次
3.如何设置可视化电子标签或语音拣货系统提高拣货效率
4.如何设置条码系统及无线通信系统提供拣货效率
案例分析：福田汽车物流中心拣货作业现场视频分享
四、车间补料的规范操作
1.车间要求不了的原因分析
2.工废、料废定义
3.如何杜绝借料
案例分析：TCL通讯利用ERP成本中心功能杜绝借料的经验介绍
五、退料处理
1.车间退料的五大原因分析
2.车间退料为何比较困难
3.如何提升物料退库处理效率，提高生产余料的利用率
视频案例分析：阳光电源车间配合仓库，对生产余料进行标识、包装，提高退库作业效率

第六部分　高效物料配送
一、如何实现仓储、配送与生产现场物料一体化管理
1、如何打破部门界限， 实现物料一体化
视频案例分析：东菱电器推行一体化物流配送案例分析
2、如何进行仓储与配送岗位责职定位
3、如何处理好物流部门与车间的关系
4、如何处理好配送中物料交接和缺料扯皮问题
案例分析：三一重机 装配车间的物料员归属物流部门管理，不改变其工作职责和工作地点，实行车间物料与仓储物料管理一体化管理，有效控制在线物料和在制品占用的经验介绍
二、如何处理物料配送通常会出现的问题
1、如何应对生产异常对物料配送的影响
视频案例分析：美的空调、南京博峰电动工具、东莞泰日升设施可视化生产异常报警视频系统，快速处理生产异常案例分析
2、如何处理配送物料交接的问题
案例分析：三菱空调通过改进工位器具实现目视物料不交接，A类物料交接的案例分析
3、如何处理配送后物料差异的问题
案例分析：弗力加汽车空气滤芯器如何对车间诚信者实现奖励的方法杜绝舞弊行为的案例分析
三、如何从供应链职能和执行力上分析库存积压和缺货原因，提升库存管理水平
1.利用鱼刺图分析供应链各部门执行力对库存影响的因素
2.统计供应链各部门执行不力对库存影响的频次及权重，确定重点改善对象
3.对比不同时期供应链各部门执行不力对库存影响的频次变化，评估各部门改善程度
4.根据统计指数原理，利用F= F0（1+ΔF0）公式，计算统计供应链各部门执行力改善带来的库存控制总体水平的提升程度
案例分析：分析翟老师为安德烈斯斯蒂尔电动除草机有限公司提供库存分析咨询方案
实战训练四：利用鱼刺图和F= F0（1+ΔF0）公式，分析缺料问题
四、如何进行物料配送
1、两箱周转配送
视频案例分析：南京博峰电动工具看板两箱周转配送案例分析
2、按台套配送
视频案例分析：三一重工按台套拣货、配送案例分析
3、按排序配送
视频案例分析：东风日产按排序、电子标签、输送喂料系统配送案例分析
4、仓库大件直送工位
视频案例分析：重庆李尔座椅直送工位案例分析
5、自动输送装置喂料系统
视频案例分析：一汽大众成都工厂自动喂料配送方式视频案例分析
6、悬挂（悬链）系统
视频案例：美的空调悬挂链物料配送过程视频分析
赠送附件（自带U盘）：某公司ERP环境下《仓储管理细则》/《仓库审核条例》/《备品、备件管理办法》/《在制品仓库管理办法》/《VMI物料管理办法》/《物料配送管理办法》某企业仓储管理咨询项目《咨询报告》等200余个文件资料。