《工业工程IE与精益生产降本增效》

【课程时间】11.28-29日
【培训地点】广州
【培训费用】RMB3800 元/人（含培训费、教材费、税费、茶点）
【课程对象】厂长、各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员

课程背景
精益生产在国内经过十几年如火如荼的开展，但大部分企业却经历了从兴奋、期待、失望、怀疑、然后陷入了深深的迷茫之中，进退两难，其中原因出在哪里？下一步到底该何去何从？
精益生产通俗讲就是将企业一切活动做到“极致”，如“JIT”就是指工序之间没有在制品或相对没有在制品，同时客户需要多少成品刚好做出多少成品，没有成品库存，这些成品需要多少原材料就采购多少原材料，没有原料库存，即“零库存”，请问在现阶段企业能做到这种“极致”吗？如果不能做到这种“极致”，企业知道用什么工具或方法，通过几个阶段，多长时间能追求到这种“极致”的何种程度吗？
本堂课程重点就是教会您，大部分企业在现阶段，结合国情和厂情，目前能做到何种“极致”？这种“极致”距离终极目标还有多远的“距离”？还需具备何种条件！

课程收益
系统掌握IE工业工程手法并应用于实际工作中，建议系统全局观提高现场管理与现场改善业绩的能力，为更高层次的管理活动—精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。了解生产现场效率改善的意识，掌握ECRS，动作经济等改善基本原则学习发现浪费的方法并分析浪费成因，有效的挖掘和分析现场不增值的环节学习利用程序分析工具，有效消除流程中的浪费掌握作业分析的方法与技巧，提高人机配合效率掌握动作经济原理，有效的消除动作浪费掌握生产布局与规划的方法，有效提高搬运与物流效率掌握促进企业持续推进IE的方法体系及维持改善成效的有效防反弹措施改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配

课程大纲
1、导入认识IE
1）为什么要学习IE？
2）学习IE对我们有什么好处？

2、工业工程概论
1）生产方式的演变
2）什么是工业工程
3）工业工程范畴
4）工业工程发展简史
5）工业工程的意识与特点
6）IE活动对象与增值概念
7）精益生产与现代IE的区别及联系
8）结合实际问题课堂练习

3、职能组织与IE效率
1）现代世界级企业组织结构分析
2）生产工程（工艺工程）职能分析
3）工艺工程与IE效率的关系
4）生产计划（PMC）职能分析
5）生产计划（PMC）与生产效率
6）生产部门关键职能分析
7）IE技术手法在生产部门的运用
8）品质部门关键职能分析
9）品质成本分析与IE效率
10）各职能部门关键的管理绩效指标
11）IE在工厂应有的管理角色定位
12）IE与工厂职能部门的协作关系

4、方法研究– IE七手法精解
1）方法研究概述（定义、目的、着眼点）
2）工程分析—-流程分析
3）工程分析—-路线与布局分析
4）工程分析—-人机、联合操作分析
5）SMED与OEE计算
6）双手操作、程序分析技巧与步骤
7）动素与动作经济原则
8）防错法、抽样法
9）现场改善着眼点举例

5、标准时间设定及标准化
1）预设时间法（PTS）简介
2）现代IE常用的预设时间法（MOD法）
3）模特法（MOD）原理及其在IE预设时间中的运用
4）作业时间秒表分析法
5）人机作业时间分析
6）宽放原理及标准时间设定
7）小组活动：实例分析与计算 2.标准化作业实施方法
8）产品制造工艺、工序分析
9）制造工艺标准化实施步骤
10）工序安排及作业内容标准化
11）标准化作业指导书（WI）制定及员工培训
12）生产条件标准化：设备工具、物料
13）员工作业动作标准化
14）标准化作业与效率质量的关系

6、IE现场效率改善手法
1）效率定义及分析技巧
2）生产线标准产能设计与分析
3）生产性数据收集统计
4）产线生产效率计算方法
5）综合设备效率计算方法（OEE）
2.IE效率改善方法与步骤
6）IE技术对七大浪费的消除
7）现代IE效率改善的六大方法
8）动作经济性原则分析与运用
9）理论作业瓶颈与实际瓶颈分析
10）ECRS改善手法运用
11）生产停线异常分析与改善
12）员工作业异常分析与改善
13）低质量效率损失分析与改善
14）自动化在效率改善中的运用
15）人性化管理与生产效率
16）快速换线（SMED）效率改善
17）换线时间统计与分析
18）区分内部作业时间与外部作业时间
19）识别同步作业改善机会
20）换线活动过程中的典型浪费分析
21）缩短换线时间50%的六大步骤
22）改善实例演练

7、单元化生产线设计
小组活动：生产线模拟
2）生产线设计原理与基础
3）生产线现场存在的典型浪费分析
4）生产线布局设计的六项基本原则
5）如何在生产线设计时减少作业浪费
6）单元化生产模式的定义与特点
7）单元化生产模式的种类
8）设备加工单元化与流水线单元化
9）设备加工制程化价值流分析（VSM）
10）从价值流图分析传统生产模式的优缺点
11）设备加工细胞单元化的风险与挑战

单元化生产线设计步骤
1）产品分族的重要性、产品分族方法
2）设备加工型单元线节拍设定方法
3）单元流水线节拍设定原则
4）作业分解、时间分析、作业均衡、设备、人数确定
5）直线型、U型、Y型、复合型
6）工作台、工装夹具、物料架、物料车
7）工序半成品缓冲库存（IPK）、物料补充系统/数量、频率